将生产计划纸质转变为系统，统一计划数据标准；

引入APS功能，充分考虑现场生产资源、生产准备等时间情况；

将生产工艺标准化，并实现工艺与生产任务绑定。

通过系统可以查询各类资源（人、机、料、法、环等）准备信息；

对现场发送的问题（设备报警、进度与质量异常等）及时报警展示，做到快速响应、可追溯；

现场信息与项目管理、ERP等数据实现关联，形成闭环生产管理，打破信息孤岛。

重点打破计划与工艺之间的数据断层，生产任务触发工艺准备流程，同时排产及时获知工艺准备的进度信息，避免人工询问发模式，提高数据共享；

提高计划可执行率，工艺准备进度及时反馈给现场，减少等待时间；

通过版本管理，及时获取最新版本工艺文件，降低因工艺造成的质量问题的概率。

通过生产计划与生产工艺自动导出生产准备清单（包括人、机、料、法、环、测等），生产准备的进度信息也及时推送给生产计划人员，双方通过联动机制提高业务执行效率与准确性，建设等待时间；

建立申请与资源配送业务，提高生产准备效率；

对生产准备数据进行综合统计分析，用于后期业务优化与追溯。

打通PDM与数控系统之间的数据传输，程序可以在两个系统中实现共享，打破数据孤岛；

解决管理人员无法及时了解生产现场的困惑，及时获取车间现场信息；

通过现场资源数据与任务信息绑定，提高生产准备效率；

通过对历史数据进行分析，重点关注刀具寿命、设备运行效率、程序对应的实际工时等数据，为后续统计分析、考核提高数据支持。