项目完成后，实现了从零部件来料至成品下线发货全程的无人化自动作业，整个厂内生产过程物料供应自动化，生产作业自动化，实现客户智慧生产无人化工厂的目标，是智慧工厂从蓝图到落地实现的标杆样板。

汽车制造行业首个全环节物流无人化项目；

自动装卸系统、非标成品堆叠设备、机械手拆垛通用性夹具、快存系统等多个应用均为行业首次。

仓储领料业务全部实现了流程化，使过程可视、可控、可追溯。单据、物料、仓位等信息条码化，实现了仓储精细化管理，提高了准确率 ；减少生产线的人为输入造成的错误，使制造数据更准确；

WMS实现智能化发料、无缝化街接，PDA轻松扫描发料，看板显示实时发料任务。

操作便捷：导入或下载发料计划进入系统后，现场便可直接用PDA扫描发料，PDA自动检索发料任务并自动提交；

超高效率：每一个从备料区来的物料，只需用PDA扫描即可，系统会准确判断，无需人核对；

精准发料：无需人工核对，系统精准判断扫描的物料是否正确，是否属于当前发料批次。

物料和成品使用标签条码统一管理，实现物料和成品库存的精细化管控；通过标准化规范化的作业流程，实现可视化、可追溯、可监控的全程透明化管理；WMS系统还将与ERP系统实现无缝对接，实现数据共享，消除信息孤岛。

原材料的自动装卸、自动存储、自动输送分拣、自动配送上线，以及成品自动下线配送、自动叠码、自动装卸；

WMS实现智能化发料、无缝化街接，PDA轻松扫描发料，看板显示实时发料任务；

提高库存周转率；

降低物流人力成本。

货架设置标签，收料通过条码扫描货架标签及物料标签；

发料单由ERP系统自动生成带最小批号、货架编号，便于先入先出管理；

车间的生产一个包装打印一张条码，同时系统自动产生回冲及生产批号；

成品仓入出库均采用条码扫描，自动生成发货量，打印客户要求的二维标签，自动产生回冲。库存周转率提高。

库存周转率提高；

物流人力成本降低。

项目完成后，标准化规范化的作业流程，实现可视化、可追溯、可监控的全程透明化管理；WMS系统还将与ERP系统实现无缝对接，进一步优化其内部整个IT系统。从供应商送货、入库上架、半成品/成品生产入库，到库内管理，再到销售出库、备料出库全流程全周期数字化升级。全程采用PDA扫描作业方式，自动采集和更新作业数据。

管理方面：作业数据的可视化和可追溯化，提升仓库整体运作效率；

库存数据动态化更新，保证实账一致，提升各部门的协同效率；

在集成方面，与ERP无缝对接，提升整体供应链效率。

仓储领料业务全部实现了流程化，使过程可视、可控、可追溯。单据、物料、仓位等信息条码化，实现了仓储精细化管理，提高了准确率 ；减少生产线的人为输入造成的错误，使制造数据更准确。

替换原有内部开发仓库管理系统，能够处理现有复杂的物流业务外，需要扩展性；

多点及多形态实施，复杂的业务及接口需求；

由于保税及VMI业务需求，需要对库存批次作严谨控制；

项目以技术转移作为重点，在提供解决方案的同时，培养飞力项目组人员的项目实施能力，包括系统功能认识，报表及接口开发等；

飞力项目组人员对业务需求有深入理解及操作经验，能够对解决方案满足度把关。